(i) 개념에폭시 수지
에폭시 수지는 중합체 사슬 구조가 중합체 화합물에 2 개 이상의 에폭시기를 함유하고, 열 세트 수지에 속하며, 대표적인 수지는 비스페놀 A 형 에폭시 수지이다.
(ii) 에폭시 수지의 특성 (보통 비스페놀 A 형 에폭시 수지라고 함)
1. 개별 에폭시 수지 적용 값은 매우 낮으며, 경화제와 함께 실용적인 가치를 갖기 위해 사용해야합니다.
2. 높은 결합 강도 : 에폭시 수지 접착제의 결합 강도는 합성 접착제의 최전선에있다.
3. 경화 수축은 작습니다. 접착제 에폭시 수지 접착제 수축은 가장 작으며, 이는 또한 에폭시 수지 접착제 경화 접착제 높은 이유 중 하나입니다.
4. 우수한 화학 저항성 : 경화 시스템에서 에테르 그룹, 벤젠 고리 및 지방족 하이드 록실 그룹은 산 및 알칼리에 의해 쉽게 침식되지 않습니다. 해수, 석유, 등유, 10% H2SO4, 10% HCL, 10% HAC, 10% NH3, 10% H3PO4 및 30% NA2CO3에서 2 년 동안 사용될 수 있습니다. 및 50% H2SO4 및 10% HNO3 침지에서 반년 동안 실온에서의 침지; 10% NAOH (100 ℃) 침수 1 개월 동안 성능은 변하지 않았다.
5. 우수한 전기 절연 : 에폭시 수지의 파괴 전압은 35kV/mm보다 클 수 있습니다. 6. 우수한 공정 성능, 제품 크기 안정성, 우수한 저항 및 낮은 수분 흡수. 비스페놀 A 형 에폭시 수지 장점은 좋지만 단점도 있습니다. 구조에서 다소 불편한 것으로 보이는 작동 점도. 경화 된 재료는 부서지기 쉬우 며 신장은 작습니다. ③. 낮은 껍질 강도. ④. 기계적 및 열 충격에 대한 저항 저항.
(iii)의 적용 및 개발에폭시 수지
1. 에폭시 수지의 발달 이력 : 에폭시 수지는 1938 년 P.castam에 의해 스위스 특허에 적용되었으며, 가장 초기 에폭시 접착제는 1946 년 CIBA에 의해 개발되었으며 에폭시 코팅은 1949 년 미국의 Socreentee에 의해 개발되었으며 에폭시 레인의 산업화 된 생산은 1958 년에 시작되었습니다.
2. 에폭시 수지의 적용 : ① 코팅 산업 : 코팅 산업에서 에폭시 수지에는 가장 많은 양의 수성 코팅, 분말 코팅 및 고체 코팅이 더 널리 사용됩니다. 파이프 라인 컨테이너, 자동차, 선박, 항공 우주, 전자 제품, 장난감, 공예 및 기타 산업에서 널리 사용될 수 있습니다. 전기 및 전자 산업 : 에폭시 수지 접착제는 정류기, 변압기, 밀봉 포팅과 같은 전기 절연 재료에 사용될 수 있습니다. 전자 성분의 밀봉 및 보호; 전자 기계 제품, 단열 및 결합; 배터리의 밀봉 및 결합; 커패시터, 저항기, 인덕터, 망토 표면. ③ 금 보석, 공예품, 스포츠 용품 산업 : 표지판, 보석류, 상표, 하드웨어, 라켓, 낚시 태클, 스포츠 용품, 공예품 및 기타 제품에 사용될 수 있습니다. OptoElectronic 산업 : 광 방출 다이오드 (LED), 디지털 튜브, 픽셀 튜브, 전자 디스플레이, LED 조명 및 기타 제품의 캡슐화, 충전 및 결합에 사용할 수 있습니다. Construction 산업 : 도로, 교량, 바닥재, 철강 구조, 건축, 벽 코팅, 댐, 엔지니어링 건설, 문화 유물 수리 및 기타 산업에서도 널리 사용됩니다. ⑥ 접착제, 실란트 및 복합재 필드 : 풍력 터빈 블레이드, 수공예, 세라믹, 유리 및 물질, 탄소 섬유 시트 복합재, 마이크로 전자 재료 밀봉 등과 같은 기타 종류의 결합과 같은.
(iv)의 특성에폭시 수지 접착제
1. 에폭시 수지 접착제는 재 처리 또는 변형의 에폭시 수지 특성을 기반으로하므로, 특정 요구 사항에 따라 성능 매개 변수는 일반적으로 에폭시 수지 접착제가 사용하기 위해 경화제를 가져야하며, 완전히 치료되기 위해 균일하게 혼합되어야하며, 일반적으로 홍보 제제로 알려진 혈관으로 알려져 있어야합니다. 경화제 (경화제).
2. 경화 전에 에폭시 수지 접착제의 주요 특성을 반영하는 것은 색상, 점도, 비중, 비율, 젤 시간, 이용 가능한 시간, 경화 시간, thixotropy (정지 흐름), 경도, 표면 장력 등입니다. 점도 (점도) : 흐름에서 콜로이드의 내부 마찰 저항이며, 그 값은 물질, 온도, 농도 및 기타 요인의 유형에 의해 결정됩니다.
젤 시간: 접착제의 경화는 접착제 반응의 시작부터 겔의 임계 상태에 대한 액체에서 응고로 변환하는 과정이다. 이는 겔 시간 동안 고체 시간으로 경향이 있으며, 이는 에폭시 수지 접착제, 온도 및 기타 인자의 혼합 양에 의해 결정된다.
Thixotropy:이 특성은 현상의 일관성이있을 때 콜로이드의 역할을 원본으로 되돌려 놓는 외부 요인이 두껍게 나오는 외부 힘 (흔들림, 교반, 진동, 초음파파 등)에 의해 닿는 콜로이드를 말합니다.
경도: 엠보싱 및 긁힘과 같은 외부 힘에 대한 재료의 저항을 나타냅니다. 다른 테스트 방법 Shore (Shore) 경도, Brinell (Brinell) 경도, Rockwell (Rockwell) 경도, Mohs (Mohs) 경도, Barcol (Barcol) 경도, Vickers (Vichers) 경도 등에 따르면. 일반적으로 사용되는 경도 테스터, 해안 경도 테스터 구조와 관련된 경도 및 경도 테스터 유형의 가치는 간단하고 생산 검사에 적합하며 해안 경도 테스터는 세미 하드의 측정을 위해 소프트 콜로이드, C 및 D- 타입을 측정하기위한 유형, C 유형, D 유형, A 형으로 나눌 수 있습니다.
표면 장력: 액체 내의 분자의 인력은 안쪽 힘의 표면에있는 분자가 표면적과 표면 장력으로 알려진 힘의 표면에 평행 한 형성을 줄이기 위해 가능한 한 많은 액체를 만듭니다. 또는 단위 길이 당 액체 표면의 인접한 두 부분 사이의 상호 견인은 분자력의 징후이다. 표면 장력 단위는 N/M입니다. 표면 장력의 크기는 액체의 본질, 순도 및 온도와 관련이 있습니다.
3.의 특성을 반영합니다에폭시 수지 접착제주요 특징을 경화 한 후에는 저항, 전압, 수분 흡수, 압축 강도, 인장 (인장) 강도, 전단 강도, 껍질 강도, 충격 강도, 열 왜곡 온도, 유리 전이 온도, 내부 응력, 화학 저항성, 신장, 수축 계수, 열전도율, 전기 전도성, 풍화, 노화 저항 등입니다.
저항: 일반적으로 표면 저항 또는 부피 저항으로 재료 저항 특성을 설명하십시오. 표면 저항은 단순히 두 전극 측정 된 저항 값 사이의 표면과 동일하며, 단위는 ω입니다. 전극의 모양과 저항 값은 단위 면적당 표면 저항성을 결합하여 계산할 수 있습니다. 부피 저항성, 부피 저항 계수라고도하는 부피 저항은 재료의 두께를 통한 저항 값을 지칭하며, 유전체 또는 절연 재료의 전기적 특성을 특성화하는 중요한 지표입니다. 유전체 또는 절연 재료의 전기적 특성을 특성화하는 것은 중요한 지수입니다. 1cm2 누출 전류에 대한 유전체 저항, 유닛은 ω-m 또는 ω-cm이다. 저항력이 클수록 단열 특성이 더 좋습니다.
증거 전압: thevandstand 전압 강도 (절연 강도)라고도함으로써 콜로이드의 끝에 추가 된 전압이 높을수록 재료 내 전하가 전기 전계 힘에 크게 증가할수록 충돌을 이온화하여 콜로이드의 파괴를 초래할 가능성이 높아집니다. 가장 낮은 전압의 절연체 분해를 분해 전압의 물체라고합니다. 1mm 두께의 절연 재료 파괴를 만들고, 실행중인 전압 강도를 견딜 수있는 전압 킬로 볼트를 추가해야합니다. 절연 재료 절연 및 온도는 밀접한 관계가 있습니다. 온도가 높을수록 절연 재료의 절연 성능이 악화됩니다. 절연 강도를 보장하기 위해, 각 절연 재료는 적절한 최대 허용 작업 온도를 가지며,이 온도에서 오랫동안 안전하게 사용될 수 있으며,이 온도보다 더 많은 노화가 발생할 수 있습니다.
수분 흡수: 물질이 물을 흡수하는 정도의 척도입니다. 그것은 특정 온도에서 일정 시간 동안 물에 담그는 물질의 질량의 백분율 증가를 나타냅니다.
인장 강도: 인장 강도는 겔이 끊어 질 때의 최대 인장 응력입니다. 인장력, 인장 강도, 인장 강도, 인장 강도라고도합니다. 장치는 MPA입니다.
전단 강도: 전단 강도라고도하는 경우, 단위 결합 영역은 일반적으로 사용되는 MPA의 결합 영역과 평행 한 최대 하중을 견딜 수 있습니다.
껍질 힘: 껍질 강도로도 알려진 단위 폭 당 최대 손상 하중은 견딜 수 있으며 힘의 선 용량을 측정하는 것입니다.
연장: 백분율의 원래 길이가 증가하는 길이의 작용하에 인장력의 콜로이드를 말합니다.
열 변형 온도: 경화 재료의 내열성 측정치를 말하면, 단순한지지되는 빔 유형의 정적 굽힘 하중에 열전달에 적합한 등온 전달 배지에 담긴 경화 재료 시편이며, 온도의 지정된 값, 즉 열 변형 온도, 즉 열정형 온도 또는 HDT에 도달하기위한 시편 굽힘 변형을 측정했습니다.
유리 전이 온도: 유리 형태로부터 경화 된 재료를 말하면, 유리 전이 온도로 알려진 대략적인 중간 지점의 좁은 온도 범위의 비정질 또는 고도로 탄성 또는 유체 상태 전이 (또는 전이의 반대)를 지칭하며, 일반적으로 TG로 표현되며, 내열성의 지표이다.
수축 배급: 수축 전 크기의 수축 비율의 백분율로 정의되며 수축은 수축 전후 크기의 차이입니다.
내부 스트레스: 결함, 온도 변화, 용매 및 내부 응력에 대한 기타 이유로 인해 외부 힘이없는 콜로이드 (물질)가 나타납니다.
화학 저항: 산, 알칼리, 소금, 용매 및 기타 화학 물질에 저항하는 능력을 말합니다.
불꽃 저항: 화염과 접촉 할 때 연소에 저항하는 재료의 능력을 말하거나 불꽃에서 멀어 질 때 연소의 연속을 방해하는 능력을 나타냅니다.
날씨 저항: 햇빛, 열 및 추위, 바람 및 비 및 기타 기후 조건에 대한 재료 노출을 말합니다.
노화: 외부 요인 (열, 광, 산소, 물, 광선, 기계적 힘 및 화학 매체 등), 일련의 물리적 또는 화학적 변화로 인해 프로세스의 가공, 보관 및 사용에서 콜로이드를 경화하여 중합체 재료가 부서지기 쉽고, 끈적 끈적한 촉진, 대략적인 균열, 표면 초크, 결실, 결실 성능의 성능의 성능을 촉진합니다. 사용 할 수없고,이 현상은 노화라고합니다. 이 변화의 현상을 노화라고합니다.
유전 상수: 커패시턴스 속도, 유도 속도 (유출)라고도합니다. 물체의 각 "단위 부피"를 말하면, "전위 그라디언트"의 각 단위에서 "정전기 에너지"(정전기 에너지)을 절약 할 수 있습니다. 콜로이드 "투과성"이 클 때 (즉, 품질이 좋지 않음) 와이어 전류 작업에 가까워지면 완전 단열재의 영향, 즉 어느 정도의 누출을 생성 할 가능성이 높아집니다. 따라서, 일반적으로 절연 물질의 유전 상수는 작을수록 좋습니다. 물의 유전 상수는 70이며, 수분이 거의 없으며, 상당한 변화를 일으킬 것입니다.
4. 대부분의에폭시 수지 접착제열 설정 접착제이며 다음과 같은 주요 특징이 있습니다. 온도가 높을수록 경화가 빨라집니다. 혼합량의 경화가 더 빨라질수록; 경화 과정에는 발열 현상이 있습니다.
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